供應商品質管理(SQM)實戰訓練

課程收益

●理解SQM的思想，提高供應商質量意識，掌握品質管理的必備技能；
●建立健全供應商開發、選擇和評估體系，通曉SQE工作方法；
●掌握供應商產品質量管理的原則、特點和技法；
●運用SQE職能，制訂品質計劃，有效交流、溝通問題，協調處理品管事務；
●把握品管進程，理順各運作環節與品質管理的關系；
●有效實施供應商考核、評審、指導、培訓，提高供應鏈整體素質。

課程特色

風格是深入淺出，集知識性、趣味性與活潑性與一起。形式包括：講授、圖示、多媒體教學、對話、互動、案例錄像、客戶代表分享等。講師根據在世界五百強企業咨詢和授課的經驗，有的放矢地解答學員的提問和日常工作中的疑難問題。

課程內容

 供應商品質管理(SQM)實戰訓練課程大綱：

一、供應商品質管理（SQM）的內涵
解讀新時期品質的定義、本質，理解SQM
SQE、人員的意識、認知與態度，行為、習慣與行動
SQM戰略，品管核心主線、工作原則
供應商管理的內容、目的，供應鏈體系
品質的成本與安全管理，業界的現狀與未來趨勢
對客戶的立場，滿足客戶與品質管理的關系，客戶的滿意、忠誠和依賴度

二、供應商的選擇、評估與開發
識別潛在供應商，方法、手段，合格登錄，5R
站在采購視角的供應商管理系統，在公司總體流程中的定位
合格供應商認證的流程，體系認證，國際標準
防范貿易、合作風險，質量風險預防，評價指標、措施，質量控制手段
項目管理和新產品導入流程

三、采購過程品質管理
品質協議、采購合約，承諾、責任，處置方式
三種樣板管理，簽板、首件認可、確認
APQP、新產品跟蹤管理，產品技術指標、圖紙、文件、零件規格書
生產批準程序，生產能力的驗證，批量生產的過程控制要求
產品認證、認可，安全認證、型式檢驗、客戶檢驗、第三方檢驗
品質標準，ECN與工藝改良，防錯管理，POKA-YOKE技術
外協作、外包方品質管理
成本、價格，高品質物料對企業整體品質成本和利潤的影響
降低供應商成本與降低物料進價的同步實施戰略

四、SQE、SQM與質量檢驗
供應商質量檢驗，送貨、驗收、接納、退貨、返補
判定標準，AQL、AC、RE、C=0
源頭檢驗，階段控制，IQC、IPQC、QC、TQC、FQC、QA、OQC、碼頭檢驗
正常檢查、加嚴檢查和放寬檢查，寬嚴程度
供貨異常控制手段，讓步、特采、挑選、加工、不合格、
標準化、作業指導書，日常生產過程的監控，預防管理
日常質量改進活動報告，CAR、8D
緊急質量事故處理，快速反應

五、供應商績效考核
供應商的日常管理，策劃、目標、控制、跟進、改善
KPI、指標系統解析
供應商記分卡，每日、批次的評價，每周、月與年度考核
供應商分級和再分級管理，考核結果處理
建立有效輔導機制，提升執行力，給出解決方案

六、供應商關系管理
三三制、管理制衡、危機意識、自主管理，不同級別關系管理
SQM工作技巧，策劃、培訓、導入、督促、控制、改善，PDCA
有效處理質量、交期和服務水平之間的矛盾
供應商人際關系管理，供應工作協調會議
中斷處理、業務持續性計劃，供應鏈處理原則，解決多方矛盾和糾紛
戰略合作與長期合作伙伴關系
運用風險限定手段與分級技巧來管理基礎差的供應商

七、供應商審核、現場質量評估
訪問、視察、蹲點、審核、現場評估
檢查表、審核基準、審核工具
質量審核的涉及面，質量、環境、安全、社會責任、人力資源、培訓、流動率
快速響應、信賴管理，品質保證措施，過程能力管理
供應商的QMS文件，完整與有效性，保持與改進
供應商的供應商管理，物料質量控制，現場管理，產品和過程控制

八、供應商品質管理（SQM）常用管理工具
時間管理、計劃法、甘特圖、頭腦風暴法、流程圖、因果矩陣、FMEA
流程、程序、規范化、標準化、效率化
新老QC七大手法
QCC、5Why、8D、SPC
設備、機器、量具、工具、夾具與治具管理，TPM與TQM

九、供應商品質管理（SQM）、團隊合作與效率管理
SQE的角色定位，供應商品質聯絡、管理、分析、指導
組織架構對供應商管理的影響，垂直模式、跨部門小組、外包模式
供應商質量管理人員的職位與企業的組織關系分析
SQE和其他人員的職能分析，工作配合關系
品管溝通技法、激勵措施、交流與合作
SQE績效考核，指標和目標，供應商業績管理

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